仓库收货管理制度，收货程序、卸货要求、入库仓储规定

高培财

　　一、目的

　　为了完善仓库收货管理制度，明确各部门、各岗位职责，使工作程序化、制度化、规范化，进而提高工作效率，为相关部门提供可靠的数据信息，特制定本制度。

　　二、范围：

　　适用于本企业所有仓库收货工作；

　　三、权责

　　1.仓库主管

　　1.1.负责监控仓库收货流程执行情况；

　　1.2.仓库收货系统管理的建立与完善；

　　1.3.相关人员的培训与考核；

　　1.4.相关报表的审核；

　　1.5.仓库日常收货异常问题的处理，相关部门的沟通与协调；

　　2.仓管员

　　2.1.依据有效采购订单对入库物料进行管制；

　　2.2.来料外包装、标识的简单检验；

　　2.3.对入库物料及时整理、摆放、标示；

　　2.4.负责简单手工台账的建立和维护，例如：物料存货卡登记，手工账本记录或电脑数据维护；

　　3.账务员

　　3.1.负责来料账务处理；

　　3.2.单据的整理和归档；

　　3.3.负责仓库账务监督、稽查、差异分析；

　　四、具体内容

　　1、基本要求

　　1.1.物控依据销售计划、生产指令单制订物料需求计划；依据生产周期和交货期，制定来料交期；采购依据物料请购计划下达采购订单（交仓库账务员一份待核对）由物控考虑损耗量，通知供应商提供的送货单必须按照我司的采购订单进行填写（包含:订单号、物料编码、品名、规格、单位）且严格按照采购订单交期进行交货；

　　1.2生产性料件/外购成品到货前（含临时采购、现金采购及工程采购），采购订单必须提前到达仓库，仓库严格依据采购订单进行收货核对，执行按单收货，仓库有违反者，列入绩效考核；

　　1.3所有部门请购非生产性物料（如：办公用品、工具、劳保用品、辅助材料类等），必须实行先办理入库，后办理出库手续；非生产性物料入库于当天电话通知申购部门验收，申购部门当天必须进行验收，否则，两个工作日后，仓库默认以合格品办理入库，若出现品质（异常）问题由申购部门承担相关责任（使用过程中才能发现的功能性不良情况除外）；

　　1.4.销售计划变更时，由物控第一时间以书面形式通知采购，减少损失；采购来料交期变更提前，由采购第一时间通知仓库，仓库安排空间和人员做好提前收货准备；

　　1.5.采购订单统一由仓库账务员进行签收，账务员签收采购订单后，核对采购订单的完整性（包含：订单号、物料编码、名称、规格、单位、数量等信息），有异常及时反馈采购修改采购订单，账务员将完整无误的采购订单依次登记到“来料追踪明细表”中，然后分发给相应仓管员；

　　1.6.仓管员收到采购订单后，按照物料交期先后顺序，统一用夹板夹放各自文件夹中，以便收货核对验收；

　　1.7.供应商（外来人员）未经仓库主管允许和仓库人员陪同下，不得擅自私下进入仓库区域，一经发现仓库人员口头警告阻止，且通知采购部宣导，不听劝阻或二次违反者，仓库直接提报行政罚款50元/次，并上交财务直接扣款；

　　1.8.来料到厂后，统一将货物送至待检区域，供应商电话通知仓库收货；

　　1.9.相应仓管员接到供应商到货通知后，携带计算器和采购订单，前往待检区域收货；

　　2、卸货要求

　　1）卸货时，外箱标识统一朝外堆叠，以便核对外箱标识、数量；

　　2）堆叠原则：重不压轻、大不压小、木不压纸；

　　3）堆叠高度不得超过1.5米；

　　2.1.核对要求

　　1）将采购订单和供应商送货单进行核对：物料编码、品名、规格、数量、订单号是否一致，出现异常，由供应商联系相应采购员进行处理，否则，仓库拒收货，坚决杜绝不符合规范单据流入公司，造成账务混乱，带来不良后果，仓管员未按照要求进行收货或无单收货者，一经发现由仓库主管进行通报批评，列入仓库绩效考核；

　　2）因供应商填写错误或无送货单造成无法收货，由供应商按照要求修改/填写送货单，否则，供应商承担拒收后果；因采购员错误下单或无采购订单造成无法收货，由采购员重新下采购订单，否则，采购员承担拒收后果；

　　3）检查外包装标签的物料名称、规格和采购订单单据是否一致，严格要求供应商按照我司提供的采购订单进行外箱标示；否则仓库拒绝签收，直接当做错料退货处理；

　　4）核对来料外包装是否完好无损，品管部门配合检查料件是否划伤、碰刮伤情况，出现品质问题情况当做不良品处理，包装破损要求供应商更换包装；因以上情况未执行到位，造成公司损失，由收货人员承担责任；

　　5）成品外购件核对：

　　因生产需要，外购件整套成品入库时，严格核对外构件整套配件物料，缺少其中一个配件视为缺件，品管必须判定为整套“不良”，粘贴不良品标签，仓管员员拒收货。违者，仓库主管进行口头警告，二次违反者，列入绩效考核；

　　2.2.清点数量要求

　　1）主体类、把手类来料到货时，进行全点；

　　2）配件类来料大批量到货清点时，箱类/框类到货开箱清点比率为30%，如：A物料到货10箱（框）、开箱（框）清点3箱核对外箱标识数量是否一致，如果有误差，出现短装少料时，要求供应商送货人员签名确认按照最小箱数量进行签收，（采购通知供应商送货时，必须要求供应商进行定量包装，每次送货包装数量要求一致，尾数箱/框只能出现一个），因短装少料造成的损失由供应商承担后果；

　　3）低价物料大批量到货时，如：袋装到货按照比率进行取样称重清点，清点比率为10%，如垫片、O型圈等小件物品，到货100包，取样称重10包即可，平均数量差异量≤10PCS，否则按照平均称重结果计算每包数量，有差数现象要求供应商送货人员签名确认，因短装少料造成的损失由供应商承担后果；

　　4）因包装引起难清点问题，由仓库反馈采购，采购通知供应商改善；若拒改善，仓库按照包装最小量进行签收，由供应商承担后果；

　　2.3.原材料（锌锭、铜锭）到货后，直接过磅称重，扣除外包装和栈板将实际净重填在入库单上；

　　2.4.数量/重量清点无误后，仓管员在送货单上签名，将物料移交待检区（指定区域），开立报检单，通知IQC人员进行材料检验，未经检验的物料不得发放使用（急件另行要求），违者将给予相应的处罚；

　　2.5.IQC人员按照品管检验要求，进行检验，正常物料48H内检验完成，急料4H内检验完成（具体视情况而定）；检验过程中发生的物料取样、转移、借用等情况，品管必须知会仓库，且开具有效领料单据，经过仓库相关人员签名后，方可取料，否则，造成料件缺少或去向不明，由品管部负责承担责任；检验合格后，立即通知相关仓管员进行物料移交，良品和不良品分开存放，且良品粘贴绿色合格标签，不良品粘贴红色不合格标签；

　　2.6.品管检验完成后，按照供应商来料堆叠标准进行还原，每板有出现尾数存放最上方，且只能有一个尾数箱/框出现，通知相应仓管员办理入库；

　　2.7.仓管员接到IQC品管通知后，带上供应商送货单，立即前往清点核对物料数量，核对清点良品和不良品数量，检验标识；数量差异部分，追查物料缺失原因；

　　2.8.仓管员依据供应商送货单按照良品实际数量提报给仓库账务员，由仓库账务员打印我司的入库单，备注NG品数量，严禁仓库人员和采购人员私下与供应商更换良品；不良品由相应仓管员隔离存放；

　　2.9.入库单要求

　　1）入库单统一由仓库账务员打印，入库单上的订单号、编码、品名、规格必须和采购订单、送货单一致；

　　2）保持单据整洁干净，不得涂改；